直接法生產(chǎn)濃硝酸裝置、空氣分離裝置和煉油、化工工程中的一切忌油設(shè)備、管道和管件必須按設(shè)計(jì)要求進(jìn)行脫脂。不銹鋼管脫脂的目的就是避免輸送或儲(chǔ)存的物料退油脂或有機(jī)物可起爆炸；避免輸送或儲(chǔ)存的物料和油脂或有機(jī)物相混合；控制油脂含量，以保證催化劑的活性；控制油脂及有機(jī)物的含量，以保證產(chǎn)品的純度。
已安裝的不銹鋼管道應(yīng)拆卸成管段進(jìn)行脫脂。安裝后不能拆卸的管道應(yīng)在安裝前進(jìn)行脫脂。有明顯油跡或嚴(yán)重銹蝕的不銹鋼管，應(yīng)先用蒸汽吹掃、噴砂或其他方法清除干凈，再進(jìn)行脫脂。
1. 脫脂劑的選擇
管道脫脂可采用有機(jī)溶劑（二氯乙烷、三氯乙烯、四氯化碳、工業(yè)酒精、溶劑苯、丙酮等）、濃硝酸或堿液進(jìn)行。
工業(yè)用二氯乙烷（C2H4Cl2),適用于金屬件的脫脂；工業(yè)用四氯化碳（CCL4),適用于黑色金屬及非金屬件的脫脂；三氯乙烯（C2HCl3),適用于金屬件及有色金屬件的脫脂；工業(yè)酒精（C2H5OH,濃度不低于86%),適用于脫脂要求不高及容器內(nèi)表面人工擦洗；88%的濃硝酸，適用于濃硝酸裝置的部分管件和瓷環(huán)等的脫脂。
2. 脫脂方法
①. 不銹鋼管脫脂
不銹鋼管外表面如有泥垢，可先用凈水沖洗干凈，并自然吹干，然后用干布浸脫脂劑揩擦除油，再放在露天干燥。
對(duì)不銹鋼管內(nèi)表面進(jìn)行脫脂時(shí)，可將管子的一端用木塞堵嚴(yán)或用其他方法封閉。從另一端注入該管容積的15%~20%的脫脂溶劑，然后以木塞封閉，放在平整干凈的地方或置于有枕木的工作臺(tái)上浸泡60~80min,并每隔20min轉(zhuǎn)動(dòng)一次管子。帶彎的管子應(yīng)適當(dāng)增加脫脂溶劑，使之全面浸泡。脫脂后，將管內(nèi)溶劑倒出，用排風(fēng)機(jī)將管內(nèi)吹干，或用不含油的壓縮空氣或氮?dú)獯蹈苫蛴米匀伙L(fēng)吹24小時(shí),充分吹干。
大通徑不銹鋼管可用棉布浸蘸溶劑人工擦洗；小通徑管子也可整根放在盛有溶劑的長槽內(nèi)浸泡60~80min。
濃硝酸裝置的濃硝酸管道和設(shè)備，可在全部安裝后直接以88%的濃硝酸用泵打循環(huán)進(jìn)行酸洗。循環(huán)不到或不耐濃硝酸腐蝕的管子必須單獨(dú)脫脂。閥門、墊片等管件在酸洗前也應(yīng)單獨(dú)脫脂。
②. 管件、閥門及其他零部件的脫脂
閥門脫脂應(yīng)在其研磨試壓合格后進(jìn)行。將閥件拆成零件在溶劑內(nèi)浸泡60~80min,然后取出懸掛在通風(fēng)處吹干，直至無味為止。法蘭、螺栓、金屬墊片、金屬管件等可用同樣方法進(jìn)行脫脂。
非金屬墊片和填料可置于溶劑內(nèi)浸泡80~120分鐘,然后懸掛在通風(fēng)之處吹干，時(shí)間不少于24小時(shí)。
接觸氧、濃硝酸等強(qiáng)氧化性介質(zhì)的純石棉填料，可在300℃以下的溫度中灼燒2~3min,然后涂設(shè)計(jì)要求的涂料（如石墨粉）。
濃硝酸裝置用的閥門、瓷環(huán)等，可用88%的濃硝酸洗滌或浸泡，然后用清水沖洗再用蒸汽吹洗，直到蒸汽冷凝液不含酸為止。
紫銅墊片等經(jīng)過退火處理后，如未被油脂沾污，可不再進(jìn)行脫脂。
3. 脫脂檢驗(yàn)
設(shè)備、管子和管件脫脂后應(yīng)經(jīng)檢查鑒定。檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)根據(jù)生產(chǎn)介質(zhì)、壓力、溫度對(duì)接觸油脂危險(xiǎn)程度而確定。
管道脫脂后應(yīng)將溶劑排盡。當(dāng)設(shè)計(jì)無規(guī)定時(shí)，檢驗(yàn)脫脂質(zhì)量的方法及合格標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定如下。
①. 直接法
用清潔干燥的白濾紙擦拭管道及其附件的內(nèi)壁，紙上無油脂痕跡；用紫外線燈照射，脫脂表面應(yīng)無紫藍(lán)熒光。
②. 間接法
蒸汽吹掃脫脂時(shí)，盛少量蒸汽冷凝液于器皿內(nèi)，并放入數(shù)顆直徑小于1mm的純樟腦球，以樟腦球不停旋轉(zhuǎn)為合格；有機(jī)溶劑及濃硝酸脫脂時(shí)，取脫脂后的溶液或酸分析，其含油和有機(jī)物應(yīng)不超過0.03%.
脫脂合格的不銹鋼管應(yīng)及時(shí)封閉管口，保證以后的工序施工中不再被污染，并填寫管道系統(tǒng)脫脂記錄。
