電化學拋光溶液的組成及工藝條件見表3-3。

電化學拋光溶液的組成和工藝條件對拋光的影響

配方 1

  見表3-3,用雙極性電化學拋光法對不銹鋼杯內壁進行拋光，可以得到理想的拋光效果，解決了采用傳統的電化學拋光法拋光不銹鋼內壁存在陰極安裝困難而易短路，可能會使得工件被擊穿的問題，采用雙極性電化學拋光工藝，工件不與電源的電極相連，使得不銹鋼工件內壁完成拋光。

 1. 雙極性電化學拋光原理。雙極性電化學拋光原理圖見圖3-11

  楊建橋教授首先采用了雙極性電化學拋光裝置，結構示意圖見圖3-12。工件不與電鍍電源的電極相連，不銹鋼工件處于陽極與陰極之間，面對陰極的是工件內壁，面對陽極的是工件外壁。陽極與陰極之間的電流通路被工件阻斷，必須從工件“穿過”，形成電流回路。當電流到達工件表面時，導電過程就由溶液中的離子導電轉化為工件金屬中的電子導電、工件表面發生電子得失的電化學反應，從而使電流導通。在工件與溶液接觸的兩個界面上都有電化學反應發生，工件面向陰極的一側（不銹鋼內壁）是電流流出的界面，發生陽極反應，完成拋光，而工件面向陽極一側，即不銹鋼外壁是電流流人的界面，發生還原反應，無拋光作用。

2. 拋光工藝

 ①. 拋光液配置

   首先加入水，然后在攪拌下慢慢加入磷酸，再加入硫酸，最后加入鉻酐，至完全溶解。

 ②. 添加劑

  加入少量添加劑可改善電拋光溶液的性能，起緩蝕作用的有羥基、羧基類，起整平作用的有氨基及環烷烴類（有甘油、明膠），起光亮作用的有糖類及其他雜環類（如淀粉、糖精等），它們相互匹配，起到協同作用。

 ③. 溫度

  溫度較低時，拋光速率較慢，溫度過高時，零件拋光后表面有云霧狀膜，可在3%硝酸溶液中浸亮。

 ④. 補充

 若表面拋光后不光亮時，可按硫酸：磷酸＝8:1(體積比）補加拋光液。

⑤. 拋光后仔細清洗，以防殘留拋光液腐蝕杯壁。

配方 2

  現代電路板表面貼裝技術（SMT),實現電子產品組裝的高密度、高可靠性、小型化、低成本和生產自動化。SMT激光模板是由計算機設計出的各種電子產品線路圖，通過激光切割機在不銹鋼片上打出點狀、條狀的孔洞，不銹鋼激光模板尺寸大、壁薄，對其拋光要求為變形小，孔壁光滑，腐蝕量小于0.005mm.經激光切割后的模板孔隙在顯微鏡下能觀察到0.02mm的毛刺，應采用電拋光技術去除毛刺，并保持SMT激光模板孔壁光滑，處理后不銹鋼片厚度均勻，尺寸差在0.005mm范圍內，達到表面光亮，必須解決處理過程中控制尺寸變化和達到光亮之間相互矛盾的技術問題。目前國內外采用的電拋光技術中，鋼板面積大，特別薄（在0.1mm以下）的精密件作電拋光處理尚無先例。原因為：一方面，拋光處理電流密度過高，造成尺寸變化較大，不適用于對尺寸變化要求嚴格的不銹鋼精密制品；另一方面，光潔度要求高的電拋光溶液大多含有鉻離子，溶液易老化。本配方為無鉻精密電拋光溶液。

 1. 工藝流程

 電解除油→水洗→去毛刺處理→水洗→精密電拋光→水洗→鈍化→水洗→干燥。

  ①. 除油

    氫氧化鈉20g/L,碳酸鈉30g/L,碳酸三鈉15g/L.

  ②. 去毛刺處理

   磷酸40g/L,硫酸10g/L,烏洛托品1~2g/L,電解時間 5min,常溫電流密度5~10A/d㎡.雙面腐蝕量0.001~0.002mm,呈灰色。小毛刺除去，大毛刺尺寸明顯減少。

  ③. 電拋光  見配方2。

  ④. 鈍化

   硝酸20%,重鉻酸鉀2.5g/L,時間10min,室溫，取出水洗吹干。

 2. 工藝參數

  ①. 添加劑

  a. 整平劑

   在溫度60~65℃,拋光時間1min下，整平劑含量對拋光腐蝕量的影響見圖3-13。

  由圖3-13可知，整平劑的最佳含量為15g/L.整平劑中包含1.5g/L糖精，為黃色黏稠液，其研制可向沈陽工業大學理學院孫雅茹、姚思童、徐炳輝咨詢。

  b. 促進劑

  為了提高溶液的導電性，加入硫酸銨作為促進劑，其量以1min達到光亮為準，加入量為35g/L。導電鹽的選擇應不能包含影響拋光質量的金屬離子。

②. 電流密度

  電流密度低（10~20A/dm²),金屬處于活化狀態，拋光表面發生浸蝕，化學溶解比電化學溶解占優勢，工件暗灰不光亮。電流密度過高（30~40A/dm²),氧氣泡劇烈析出，工件表面發生過熱，溶解尺寸加快（0.007mm),孔隙處有細條紋，降低拋光均勻性。當電流密度為25A/d㎡時，溶液少量起泡，表面光亮均勻，試片雙邊減薄尺寸＜0.005mm。

 ③. 溫度

  電流密度25A/d㎡時，溫度低，常溫時表面暗灰，升至50℃時表面銀灰，腐蝕量小（0.003~0.004mm/min).溫度60~75℃時，鋼片光亮，尺寸減薄達到要求。

 ④. 時間

  在電流密度25A/d㎡,溫度65℃,拋光時間與雙邊腐蝕量的關系曲線見圖3-14。

 由圖3-14可見，拋光1min，雙邊腐蝕量在0.004mm以內，表面均勻光亮，孔壁光滑，無毛刺。

配方 3

  這里介紹上海利爾應用化學研究所提供的LE-14不銹鋼電化學拋光劑，可使用他們的這種拋光劑加上由磷酸300mL/L和硫酸450mL/L的電化學拋光液，可對奧氏體和馬氏體不銹鋼在50~70(60)℃,電壓10~13(12)V、時間2~5min內都有鏡面拋光效果。在生產過程中需保持二酸含量和LE-14拋光劑濃度，否則影響光亮度。因此，工件在進出槽時，不可將水帶入拋光槽中，否則槽液變稀，影響光亮度。此外，工件在拋光前應先進行除油，清洗干凈。工件在一般情況下，可以不必進行除銹處理。在工作時溶液會升溫，應注意工作液的溫度，可適當控制處理時間，以保持溫度不超過（50~70℃).在拋光過程中會產生沉淀物，應定期棄去槽中沉淀物，如磷酸與硫酸的金屬化合物，并適量保持酸的濃度。

配方 4

  采用重鉻酐、加入少量的高分子聚乙二醇的磷酸－硫酸體系，在低電流、較高溫度下拋光，獲得光亮如鏡的效果。溫度對表面光亮度起決定性作用。電流密度、電力線分布均勻性、溶液組成、極板間距對拋光質量有重要影響，富鉻鈍化膜大大提高了不銹鋼表面的耐蝕性能。

1. 電拋光原理

  不銹鋼工件作陽極，同樣大小的鉛板作陰極，施加電壓，首先在陰極產生氫氣泡，隨著電流不斷加大，氣泡大量產生，由于來不及破裂，于是向陽極擴散，當達到一定電流時，氣泡充滿整個液面，同時，陽極也產生少量氧氣泡。通電后溶液和兩極表面產生阻抗。按6V、10A計算，將有60W熱量產生，即使停止加熱，溶液溫度也逐漸升高，到達90℃時，產生熱量和散失熱量平衡，溶液溫度維持在75~95℃。

  不銹鋼表面拋光包括平滑化和光澤化兩方面。平滑化和黏稠液體膜密切相關，而光澤化和固體氧化膜的產生相關，見圖3-15 I-U變化曲線。由I-U變化曲線可知，AB段形成的鈍化膜不能有效地保護酸對不銹鋼表面的腐蝕，而CD段電流過大，造成不銹鋼表面加速溶解，在BC段，陽極表面溶解，金屬離子不斷進入附近的溶液中，由于金屬離子產生的速率大于向溶液擴散的速率，受到擴散作用的控制，于是在金屬表面和電解液之間形成一層黏稠的金屬鹽液體膜，同時，鈍化膜也有效的形成。不銹鋼表面凹凸不平，凸處比凹處液體黏膜薄，濃度差、溫差和電阻抗要小些，因而分配到的電流大些，凸處比凹處溶解的速率要快，正是黏膜層的存在產生選擇性溶解，到達平滑化的目的。但是一個平滑的表面，如果人射光朝多個方面散射，光亮度不高，對電拋光來說，在一定的工藝條件下，被拋光工件表面產生一層極薄的固體氧化膜，使得金屬表面溶解時，結晶不完整的晶粒優先溶解，去除拋光表面微觀不平，使表面達到光亮如鏡的效果。

2. 聚乙二醇和兩極間距對拋光質量的影響

  聚乙二醇16g、24g、40g,陰陽極間距1cm、1.5cm、2cm,改變其中一個因素，重復上述過程。實驗結果表明，聚乙二醇含量為24g,兩極板間距為1.5cm時，光亮效果最好。因為聚乙二醇分子量很大，通電以后，易和溶液形成黏稠的膜，少量的聚乙二醇能起到顯著調控黏度的作用。當聚乙二醇含量過高時，溶液阻力大，溫度上升過快，表面溶解困難；而聚乙二醇含量過低，表面溶解較快，拋光不均勻，鈍化膜較難形成，整平效果較差。極板間距離過近，氫氣泡逸出困難，造成大量氣泡覆蓋在表面；極板間距離過遠，影響電流效果（聚乙二醇配制成18.5%濃度的水溶液，稱取130g,其含量為24g)。

3. 拋光對不銹鋼表面的化學組成的影響

  從X射線能譜儀（XPS)分析可見，拋光后不銹鋼表面Fe₂O₃含量減少，Cr₂O₃ 含量增加。拋光后，在不銹鋼表面形成富鉻鈍化膜，大大提高了不銹鋼表面的耐蝕性能。

4. 電力線分布對拋光質量的影響

  電流密度分布和拋光液分散能力的均勻性決定工件表面的拋光效果，要得到均勻拋光面，應根據工件形狀設計陰極，使工件表面電力線分布盡量均勻。在同樣的工藝條件下，圓形比長方形樣品的電力線分布要均勻些，光亮效果要好。

5. 溫度對拋光質量的影響

  溫度對提高光亮度起決定性作用。有時拋光后不銹鋼表面雖然不平整，但拋光時只要有足夠的溫度，照樣有好的亮度。但溫度過高（40~60℃),使黏膜層難以維持，溶液對流加快，電阻減小，甚至出現過拋或腐蝕；溫度過低，黏膜層黏度大，傳質較困難，極化加大，固體氧化膜難以形成，拋光后表面為霧狀，不光亮，模糊不清。要根據溶液黏度、組成，選擇適當的溫度。

 6. 結論

  采用無鉻酐，加入少量高分子聚乙二醇的磷酸－硫酸體系溶液，在低電流、較高溫度下拋光，可獲得光亮如鏡的效果。溫度起決定性作用，而電力緩分布均勻性，溶液組成、極板間距有重要影響。

配方 5

 配方是由天津手表廠和武漢材料保護研究所在廠所三結合實驗小組進行實驗面獲得成功的。

1. 電解拋光的優點

 天津手表廠拋光工人經生產實踐證明，手表外殼的電解拋光與手工機械拋光相比，電解拋光的優點是：表殼內外色澤一致，光亮清潔；當機芯裝人表殼時，在擰緊后蓋的過程中，螺紋中毛刺插入機芯的現象大大減少，因而降低了停表率；螺紋間配合松滑，能防止不銹鋼之間咬合時的咬死；抗腐蝕性能強；光澤持久；外觀輪廓清晰；更主要的是減輕工人繁重的體力勞動，提高生產率，降低產品成本，節省人力、物力和棉布等。但不足之處，如，由于公差配合的關系，電解拋光不能進行二次返修，表面平整度尚不及手工機械拋光，偶爾還出現癤疤，造成返修困難。目前還須反復實踐，不斷總結，不斷改進。

2. 電解拋光工藝過程

 表殼經機械加工后經過砂邊，磨角頭，磨四角面后進行電解拋光：化學去油（常規堿性化學去油溶液，溫度80~90℃,時間30min光膏去除為止）→熱水洗（60~70℃)→冷水洗→上掛具→電解拋光（見配方5),熱水洗（40~60℃)→冷水洗→中和（碳酸鈉50g/L)→冷水洗→鈍化（硝酸50mL/L)→冷水洗。

3. 電解拋光工藝條件

  ①. 陰陽極面積比：（2:1)~(2.5:1)

  ②. 陰極板材料：304不銹鋼板。

  ③. 掛具:  主桿用黃銅元棒制成，掛針用黃銅絲制成，外套聚氯乙烯套管。表殼的管孔插進黃銅絲制成的掛針上，四面朝下。

4. 電解液的配制與調整。

 ①. 配制

  以1L為例：將500mL磷酸（d=1.65~1.70)倒人容器內，再加入400ml硫酸（d=1.82~1.84),混合后加熱至80℃,再稱50g鉻酐加水40ml，溶解后倒入容器內，攪拌，電解液呈黃色，液面浮有紅黃色微粒，最后倒入7~8g明膠，發生強烈還原反應，呈黃綠色，加水調整至1L.通電處理后即可電解拋光。

 ②. 調整

  在生產過程中電解液要經常保持黃綠色，即電解液中含有Cr⁶⁺30%、Cr³⁺70%,此稱為“鉻標”7。開始時需要根據化學分析數據調整，以后可按操作工人經驗來調整。當電解液中含Cr⁶⁺高時，可按比例加人明膠使其還原；當電解液中Cr³⁺高時，可按比例加入鉻酸溶液，在生產中，根據電解液的最佳拋光質量是在電解液的中間階段，而不是在電解液的新配階段和電解液的老舊階段，而電解液的老舊程度可以用Fe³⁺含量來檢驗，當含鐵量近乎3%時，電解液即老舊了；也可以用壽命統計來計算，當電解液壽命超過200A·h/L時，電解液也就老舊了。經驗證明：生產五萬多只表殼時，180L的槽液就需要調配。

 ③. 拋光中溶液的變化

  a. 磷酸與硫酸的變化。隨著電解拋光表殼數量的增多，槽中磷酸和硫酸的含量直線下降。

  b. 由于表殼含有鉻，故槽中Cr³⁺與Cr⁶⁺含量相應增加，但Cr⁶⁺增加較Cr³⁺為快；故在生產中隨時加入明膠使Cr⁶⁺還原，以維持槽液的正常生產。同時，槽中鐵（Fe³⁺)含量相應增加。

  c. 調配。采用1/3的老舊溶液和2/3的新配溶液相混合，可調配得到最佳拋光質量。

5. 金屬的拋除量

  測定方法。把表殼和后蓋沿中心線對切，取其半塊，切口處研磨平整，清洗干凈，固定在方鐵塊上，切口處朝上，用萬能工具顯微鏡測量其螺紋內徑，外徑在電拋光前后金屬去除量的變化，前后相減即為金屬的拋除量。

  在幾次重復實驗中，表殼螺紋內徑的金屬拋除量每分鐘約為0.01mm,外徑為0.002mm,表殼電解4min,后蓋為2min,總電解時間為6min,總金屬拋除量為0.05~0.07mm,在配合公差范圍之內進行放大照相，齒形在電解拋光前后基本無變化。

 6. 電解拋光的疵病及消除方法。見表3-4 。

配方 6

  本配方的優點是一反常規，含有多量硫酸與少量磷酸，并含有大量甘油作為添加劑，以彌補磷酸的量少不足而帶來的影響，并加入少量鉻酐，只在配制時加入，以后不需再加，這對廢水處理也有利。而不銹鋼中鉻在拋光過程中不斷補充到電解液中，可彌補鉻的含量。而被溶解下來的其他成分如鐵、銅等金屬與磷酸生成難溶的磷酸鹽沉淀，而使電解液有自凈化作用，只需定時每半月或1個月，清除槽底的沉淀，和刷洗或敲擊除去在陰極上電沉積的金屬雜質，可不必報廢或更換部分拋光液，再按比例適量補加磷酸、硫酸、甘油，以補充槽液的不足即可使拋光液恢復拋光能力。這是開封路云鶴提出的具有獨創性的舉措。

 1. 拋光液的調整

  如果槽液中因硫酸較高，吸水性較強，槽液相對密度低于1.4時（用比重計測出），此時應加熱槽液至近100℃,蒸發濃縮法除去部分水分，使槽液體積短缺，然后按硫酸：磷酸＝8:1(體積比）加入槽內，使溶液相對密度提升到1.4~1.5范圍內，不需化驗，調好溫度和電流密度即可試拋光，如果還顯粗糙不光亮，可適量加入甘油，表面立即可拋至光亮細致，且不發生過腐蝕。

 2. 對拋光槽的要求

  由于槽液中含有多量的甘油，在電拋光過程中，會產生大量泡沫。為防止泡沫溢出槽外，故電拋光槽的高度應比液面高300~400mm,在調整槽液面時應留有足夠的空間。

 3. 電焊或熱處理零件的兩步拋光法工藝流程

  對于有焊渣或氧化皮厚的電焊或熱處理零件的拋光，不必事先酸洗除黑皮，而本槽液的硫酸含量較高，可采取兩步拋光法工藝：第一步，零件進入槽拋光2~3min后取出，將已疏松了的焊渣及厚氧化皮用金屬絲刷刷除，牢固的可敲去，水洗凈后瀝去水后再進行第二步進槽拋光3~5min即可拋光亮。

 4. 溫度

  低于60℃時拋光速率較慢。當溫度高于100℃時，拋出的表面有一層霧狀膜，但只需在3%的硝酸溶液中浸一下即可除去，并能保持光亮。采用鉛襯里的鋼板套槽比較理想，可以在夾套里用蒸汽進行加熱，又可利用流動冷水冷卻降溫。這比全塑料板焊接的塑料槽適用，因為PVC塑料板只能在70℃以下的溫度時才能不變形的工作。

 5. 甘油

  甘油能與磷酸生成絡合物［C₃H₅(OH)₂PO₄],并能與金屬離子形成衍生物，在陽極表面形成一層更牢固的阻化膜，阻滯陽板溶解，從而使拋光表面非常細致光亮，同時，甘油還能防止不銹鋼在電解液中發生化學腐蝕，所以當甘油含量低時，拋光表面雖然光亮，但有腐蝕粗糙之處；此時對甘油稍加提高，即可克服粗糙，使光亮表面細致。但甘油含量不必過高，應少量調整，因甘油太多會產生過多泡沫，影響操作。

配方 7

  朱琳娣、諸立平（杭州張小泉剪刀廠）對剪刀所采用的馬氏體不銹鋼的拋光進行了研究。由于剪刀所用的不銹鋼為馬氏體不銹鋼，其最大特點是含鉻12%~14%,而含鎳為零，含碳量為0.25%~0.35%(3Cr13)或0.35%~0.45%（4Cr13),為了保持有良好的剪切力，要求材料要冷作硬化過。一般地說，適用于奧氏體不銹鋼的電拋光液，并不一定適用于馬氏體不銹鋼的電拋光，他們通過對4Cr13不銹鋼的電化學拋光，在一定配比的硫酸、磷酸、鉻酐的水溶液中，具有良好的拋光效果。對溫度、相對濃度、電流密度、極間距、極板面積等作了一系列探索，取得了時間短、效率高、操作方便的可行方法。經過拋光后的制件，其機械拋光后的絲路基本平整。整個制件顯得豐滿厚實，具有強烈的光澤和高度的光潔度。

 1. 3Cr13、4Cr13不銹鋼制品電化學拋光工藝流程：

   上掛→電解除油（常規堿性化學除油液，55~60℃,DA2~5A/d㎡,1~2min)→熱水洗→冷水洗→酸洗［硫酸10%~15%(體積分數）室溫，30~50s,]→冷水洗→甩干→電化學拋光（配方7)→二次水洗→鈍化（重鉻酸鉀15g/L,氫氧化鈉3g/L,pH=6.5~7.5,溫度60~80℃,時間3min)→流動冷水洗→熱水洗→干燥→下掛。

 2. 攪拌

  攪拌方式為陰極移動，能使溶液互相擴散和對流，溫度保持均勻，減小溶液濃差，避免陰暗面，增強電拋光效果。

3. 電拋光液老化

 經過分析，電拋光溶液雜質達到鐵60g/L,三價鉻20~25g/L,不論如何調整電流和溫度，對拋光均無濟于事，表明溶液已老化，溶液需部分更換予以更新。

4. 溶液控制

 電拋光溶液的密度要控制在1.72g/cm³,在操作中，要控制使零件不帶水入槽，在使用磷酸時，要求其相對密度達到d=1.83,接近100%的磷酸含量。不得使用含水分高的磷酸，否則在使用前要采用蒸濃措施。

配方 8

  本配方適用于馬氏體不銹鋼電化學拋光。方剛系統地總結了醫療用具、食品工業用具、餐具、廚房用具等特殊用途的不銹鋼電化學拋光及鈍化技術，經過實驗，批量生產及成品各項性能指標的檢測，此工藝已得到成功使用。

1. 鈍化

 電化學拋光后會在其表面形成一層酸性的膜，干燥后這一層膜會留在其表面上，過一段時間后，在空氣中發生氧化而導致腐蝕，膜上還會附著一些對人體有害的物質，從而影響表面狀況和相應的使用性能。鈍化工藝為硝酸（d=1.42)18%~23%(質量分數），鉻酐1.5%~2.0%(質量分數），水75.5%~80%(質量分數），在室溫時鈍化40~50min,或35~38℃為20~25min,或50℃時為10~15min。

2. 電化學拋光發生故障。見表3-5.

配方 9

 1. 磷酸

 含量為600mL/L。是保證拋光液正常進行的主要成分。含量過高時，槽液電阻增大，黏度提高，導致所需電壓較高，使整平速率遲緩。磷酸含量過低，活化傾向大，鈍化傾向小，導致不銹鋼表面不均勻腐蝕。

 2. 硫酸

 是活化劑，硫酸含量過多，活化傾向太大，易使拋光表面出現過腐蝕，呈現均勻的密集麻點，硫酸過低時，出現嚴重的不均腐蝕。

3. 丙三醇（甘油）

  能起到良好的緩蝕作用。在較高的溫度下，單純的磷酸也能腐蝕不銹鋼，但磷酸與丙三醇結合，能形成C3H5(OH)3PO4絡合物，絡合物與金屬衍生物形成磷酸鹽膜，防止電解液對不銹鋼在不通電下的磨蝕，有緩蝕的作用。

 4. 糖精

 糖精在陰過程中，能為金屬表面吸附，有助于被拋光表面的光亮作用。在陽極過程中，在不規則的表面形成一層吸附薄膜，成為表面隔離物，當不通電時，薄膜防止不銹鋼表面受電解液浸蝕，當通電后，電力線的分布表現為凸起部分比凹入部位要大得多，因此，電力線首先在凸起部位上擊穿隔離薄膜而開始溶解，在凹入處被有效的保護，以致達到選擇性溶解，呈現平滑光亮表面。

5. 電流密度

 電化學拋光通常是在高電流密度下進行的。在電流密度低時，金屬處于活化狀態，被拋光表面發生浸蝕，陽極溶解產物少，化學溶解比電化學溶解占優勢，以致光潔度差。當電流密度超過合適的數值后，會發生劇烈的氧氣析出，金屬表面發生過熱和過腐蝕，引起劇烈的不規則溶解，增大了電能的消耗。由于陽極被拋光物的迅速溶解，致使靠近陽極的溶液濃度提高，電阻增大，故電流密度不能超過合適的數值。

6. 溫度

 適當的高溫度，會使整平過程加速，電流效率提高，從而提高了表面光潔度和光亮度。溫度過低，會使電解液黏度提高，導致陽極溶解產物從金屬表面向整個電解液的擴散和溶液向陽極的補充更加困難。但溫度過高會使被溶解的金屬量不斷增加，槽內產生蒸氣和氣體，把電解液從金屬表面擠開，反而降低了金屬的溶解速率。溫度過高使電解液附近的黏度降低，從而加速溶解產物向外擴散，又導致溶解速率的加速，影響產品表面光潔度。

7. 時間

 延長拋光時間，超過達到一定的表面光亮度所需時間的上限，不僅不能進一步提高表面光亮度，反而會損壞表面光亮度，并使零件尺寸變小。故在拋光過程中，要仔細觀察并確定最佳的達到最好光亮度的時間。

配方 10

1. 磷酸

  在陽極區制品表面上生成稠性黏膜，有利于增進拋光效果，對不銹鋼表面的整平精飾有極大的影響。其含量偏低時，溶液相對密度小，黏度低，離子擴散速率大，金屬溶解加快，不利于拋光效果。若含量過高，密度增大，黏度高，使拋光緩慢，且成本增加。

2. 硫酸

  硫酸與磷酸一起形成陽極黏稠薄膜，有利于表面拋光。硫酸有助于提高溶液的電導率，降低電阻，從而降低槽壓，節約電能。有利于改善分散能力和提高陽極電流效率。若硫酸含量過高，將使鉻酐（CrO₃)磺化，生成鉻酐磺化物（CrO₃·SO₃)沉淀，會降低表面光潔度，縮短電解拋光溶液的使用壽命。

3. 鉻酐

  它是強氧化劑，使表面形成鈍化膜，避免表面腐蝕，有利于獲得光潔表面。

4. 金屬雜質

 雜質來自不銹鋼表面溶解下來的鐵、鎳和鉻。雜質含量過多，對拋光質量有不利影響，俗稱為電拋光溶液老化，其中鐵（Fe³⁺)含量不宜超過50g/L,三價鉻（Cr³⁺)含量不宜超過15g/L.雜質的積累除在陰極上有部分析出外，要靠更換電解液加以降低。

11.  配方11~13

  配方11、12、13中不使用磷酸、硝酸的較環保的組成，廢水處理較方便，拋光效果尚可。