在熱的鉻酸和硫酸溶液中對不銹鋼進行化學著色，是經因科公司發展而得的，稱為因科法。
1. 因科法化學著色溶液組成和工藝條件
溶液： 硫酸（H2SO4)(d=1.84) 490g/L 、著色溫度 70~90℃ 、鉻酐（CrO3) 250g/L 。
隨著浸漬時間的不同，產生的顏色的順序是：青銅色，藍色，金黃色，紅色和綠色。
膜的顏色是由于不同厚度的膜在反射和透膜折射兩種光的相互干涉而成色，在前面已敘述過，不同的厚度就產生不同的顏色，因此，在著色過程中，保持溶液溫度的均勻性和穩定性是很重要的，所以著色用的槽為鉛襯里的鐵槽，外套為可用蒸氣加熱的保溫水套，以維持鉛槽內溶液的穩定，在槽內并裝有攪拌器，使溶液均勻。
2. 時間控制著色法
將不銹鋼浸在著色液中浸漬一定時間后，就能得到一定的顏色。如溫度70℃時，著色15min可得藍色，18min可得金黃色，20~22min可得紫色或綠色。這種根據時間控制的方法不能得到重復的顏色。這是因為著色溶液的溫度稍微有些變化，控制不會很準確，而化學著色液的化學組成由于水分蒸發也可能有變化，這兩個因素都能影響獲得顏色的重現性。
3. 電位控制著色法
a. 不銹鋼著色的電位-時間曲線。
1973年，伊萬斯用飽和甘汞電極作參比電極，測量了不銹鋼著色過程中電位-時間的變化曲線。
1977年，阿里索尼等人用鉑電極作參比電極，測量了不銹鋼著色過程中電位-時間的變化曲線。見圖8-6不銹鋼著色的電位-時間曲線。
b. 著色電位差
當不銹鋼和鉑電極同浸在著色液中，見圖8-7不銹鋼著色裝置示意圖，在不銹鋼上連接電位記錄儀，在鉑電極上連上電位修正儀，在兩者之間連上導線，由于不銹鋼和鉑電極的電位不同，產生了電位差，有電流通過導線，隨著不銹鋼著色過程的化學反應，氧化膜的厚度逐漸增長，電位隨著發生變化。在著色的整個過程中，即測得著色電位－時間的關系曲線。
電位－時間曲線上的B點表示不銹鋼的電位達到最負的最高點。B點稱為起色電位。起色是指不銹鋼表面開始出現黑色斑痕，說明已形成一層引起光干涉的氧化膜，開始向有色方向變化。從B點的起色電位起，隨著時間的延長，不銹鋼電位逐漸下降至C點，C點稱為著色電位。B-C=Δφ,稱為著色電位差。各種顏色的著色電位差Δφ不同，如下：
藍色 Δφ=8~11mV,膜厚0.09μm;
黃色 Δφ=13.5~16mV,膜厚0.15μm;
紅色 Δφ=17.8~18.5mV,膜厚0.18μm;
綠色 Δφ=20.8~21.6mV,膜厚0.22μm.
c. 用著色電位控制顏色的重現性
隨著著色時間的延長，不銹鋼表面電位C與起色電位B的差值逐漸增大，不同電位差對應不同的顏色。某一電位差出現一定的顏色，此關系不隨著色液的溫度和組成的稍微變化而變化，這是可以用控制電位差法進行著色的原因，比控制時間的重現性好。但著色電位差對不銹鋼材料的不同，該數值也不相同，需要具體測量。在著色過程中，只要測得起色電位B,根據上式得：
C=B-Δφ
可以得到差色電位C,以控制得到不同的顏色。用著色電位差控制顏色的重現性是國際公司因科法的專利。
d. 不銹鋼著色過程微機控制設備
各種顏色相鄰的電位差距很小，只有幾毫伏，要用精密電壓表（如TH-V數字電壓表）才能分辨，這就給實際操作帶來很大的不便。這需要儀器設備有很高的精度和抗干擾性，否則，儀器本身的誤差就會導致控制出錯。如果大批量生產，更要考慮采用微機自動控制。
由于彩色不銹鋼生產的迅速發展，對色澤的重現性有更高的要求，對電位著色法提出了很多改進方案，要求控制儀器更加精密，更加復雜，采用計算機自動控制，當達到某一電位差時，符合一定的顏色要求，即時發出指令，啟動升降機，取出已著色的不銹鋼，見圖8-8不銹鋼著色過程微機控制設備系統圖。目前我國與先進國家相比，主要差距是著色的電子監測設備。國外已將這種設備用于工業生產，可以得到重復的顏色，而國內尚未能達到，所以著手研制著色用電子監測設備是當務之急。
e. 單位時間電位差變化的微分曲線的運用
表面光潔度較高的工件，測出的電位－時間曲線起色電位的峰值明顯，對于表面光潔度不高的不銹鋼，表面凹凸不平，著色時電位峰值不明顯，無法采用電位－時間曲線。1980年，竹內武等人用單位時間電位差的變化的微分曲線，見圖8-9,控制不銹鋼電位的著色過程，即將微分曲線的轉折點A(A為單位時間電位差變化趨勢的轉變），規定為著色起始點，并按照所要求的著色色澤規定一定時間后，電位的變化作為著色處理終點，便能準確控制不銹鋼的色彩。這種控制設備系統圖見圖8-8,由于不銹鋼表面氧化膜的厚度與色澤有密切的關系，故控制氧化膜厚度的均勻性是工藝中主要一環，圖8-10給出了SUS304不銹鋼的著色電位與氧化膜厚度的曲線。
