冷軋不銹鋼帶的生產是由9個以上的專業化機組完成的，見圖3-6。熱軋帶鋼首先在CB準備機組焊接引帶，以減少冷軋不軋部分（頭尾約6m)的消耗，并對帶鋼測長測厚，為冷軋做準備。然后帶鋼在熱軋帶鋼連續退火酸洗機組HAP上進行軟化和去除氧化鐵皮處理。帶鋼在ZR20輥或CR12輥軋機上進行冷軋，在冷軋不銹鋼帶連續退火酸洗機組CAP進行再結晶軟化退火和酸洗。成品冷軋帶鋼經平整機組SKP改善板形，提高表面光澤度，經縱切SL(鋼卷交貨）或橫切CL機機組（單張板交貨），完成冷軋帶鋼的生產。

 不銹鋼除了鐵素體不銹鋼外，冷加工硬化率都非常高，一般為室溫強度的2倍以上，為了對不銹鋼進行冷軋，廣泛使用20輥整體機架的森吉米爾軋機或四柱分離式20輥軋機或CR12輥軋機。多輥軋機工作輥徑只有45~120 mm,由于變形區面積小，相對總的變形抗力小，所以總變形率可達到85%以上，可以生產0.1mm薄規格產品，軋制速度可達800m/min.在20輥軋機中分離式軋機在通板中比較容易，不易傷害軋輥，同時檢修方便。CR12輥軋機由于工作輥徑較大，對提高軋速和軋機剛度（1t/mm)及降低熱凸度有利，同時由于工作輥輥徑范圍大，因而可以采用小輥徑生產薄規格產品。這些軋機對厚度尺寸精度的控制能力都很強。有預置FF-AGC,對設定規格進行控制，有反饋FB-AGC,對厚度公差進行控制，對薄規格產品還設有張力AGC,秒流量AGC(BISRA).另外有的工廠還采取了對軋制溫度進行精確控制的措施。因此帶鋼的厚度精度已達到±2.0μm的水平。各種冷軋機的厚度控制精度和基本參數的比較見表3-11和表3-12。