俄羅斯不銹鋼管廠內無縫鋼管車間有兩套機組，一套是30~80mm連軋管機組；一套是114mm自動軋管機組。1973~1974年間曾對軋管機組的酸洗間進行過改造，同時在自動軋管機組增加了一座設計新穎的環形加熱爐，并對冷床進行了改造。目前，這個車間已進行徹底改造。按改造設計規定，要改造管坯準備部分，用能力更大的設備來替換現有的設備，并且實現不銹鋼無縫管坯的無料頭剪切；要安裝比較現代化的新穿孔機；要安裝兩臺串列布置的軋管機來代替原有的自動軋管機。由于條件限制，兩臺軋管機只好平行布置在兩條中心線上，不銹鋼管后端進入第二臺軋管機。為了保證軋制過程的穩定性，在第二臺軋管機前面安裝了一臺剪斷機，必要時可將開裂的管端切掉。不過，生產實踐表明，兩臺軋管機平行布置的方案是有缺點的，除了鋼管后進入軋管機有些困難，鋼管溫度降低也是一個問題，尤其是在軋制薄壁不銹鋼管時。

 車間改造中還安裝了比較現代化的均整機和新的9機架定徑機；改造冷床增加其面積，同時使之能夠通過10m長的不銹鋼管。精整作業線由兩臺矯直機、4對切管機、檢查臺、自動測長度裝置和其他設備組成。車間設置有檢查鋼管質量的流水線，并安裝了一些單獨的設備，另外，還用輥底式退火爐代替了現有的室式爐。

 車間改建后，自動軋管機組的產量比原來增加80%左右。從上面所講的蘇聯的三套串列式自動軋管機組看，這種新型軋管機組對于新建和改建都是適用的。在提高機組的生產能力、改善產品質量和操作條件方面都有顯著的效果。

1977年美國也發表了有關串列式自動軋管機的專利，同蘇聯的設計相比，其內容又有了一些新的發展，采用了頂桿循環工作的辦法。

  無縫鋼管技術發展史的史實證明，串列式自動軋機組僅有用于改建而沒新建這種機組的實例，文中提到的三項效果中“改善產品質量”這一點不能算是顯著，甚至可能還有負面效應，在美國發表過有關這方面的專利，但未見到什么應用實例。于1974~1975年投產的兩套串列自動軋管機組揭開了改進軋管機組實現推陳出新的序幕，它出現在RK2投產后2年，當時生產小口徑管的自動軋管機組想通過改造，力求“中興”。串列式自動軋管機組開無縫鋼管經典工藝改革之先，是對自動軋管工藝的重大改革。這種機組的優點是：設備重量輕，基建投資少，生產成本低，又具有相當高的產量，但要說成是世界上技術水平最高的工藝方案未免有點過偏。

  由于存在以下兩個問題串列式自動軋管機組又加劇了自動軋管工藝的成品管質量問題，這就是：由于采用軸向出料，不易保證頂頭在變形區中的正確位置；在第二機架前實現鋼管的翻轉比較困難。“無需每道更換頂頭”操作簡便是優點，但似乎會加劇內表面的劃痕，也就是加劇頂頭軋制的缺點，文中沒有提及。22萬噸不銹鋼管年產量屬于中等產量的水平，可以和CPE、CPD、CAM等工藝并例，但鑒于坯重550kg,產量似乎可比其中有的工藝稍高一些。