全浮動芯棒連軋管工藝經(jīng)過20年的發(fā)展，不銹鋼管的軋管設(shè)備及軋管質(zhì)量不斷提高，RK2、Ambridge 及寶山鋼鐵總廠的幾套連軋管機報產(chǎn)之時，連軋工藝日趨完善，工藝技術(shù)發(fā)展基本告一段落。

該工藝的發(fā)展可概括為以下幾個方面：

  1. 大功率晶閘管裝置及滿足調(diào)速和控制要求的GD2/T值小的直流電機的應(yīng)用為現(xiàn)代連軋管技術(shù)的發(fā)展提供了前提。連軋管機以及作為其成品軋機的張力減徑機的軋制速度分別達(dá)到7.8m/s和16m/s,因其軋制速度快，所以對傳動技術(shù)要求嚴(yán)格。為適應(yīng)快速調(diào)速和“竹節(jié)”控制、CEC控制的要求，部分機架采用單獨供電和反并聯(lián)可控硅裝置。

  2. 對連軋管理論的深人研究是工藝成熟的保證，特別是Pfeiffer 對于“竹節(jié)”形成理論的研究為“竹節(jié)”控制奠定了基礎(chǔ)。Pfeiffer 從研究芯棒速度及變化規(guī)律著手，在RK1、RK2上進(jìn)行了試驗，提出了如圖22-1所示的所謂“前竹節(jié)”、“后竹節(jié)”現(xiàn)象，并指出“后竹節(jié)”段是由于芯棒速度變化而形成的，即芯棒由于加速現(xiàn)象從前部機架曳入的附加金屬的體積只能在后部機架中轉(zhuǎn)化為軋件的截面積，并在張力和金屬堆擠的綜合影響下，在連軋管后部以“竹節(jié)”出現(xiàn)。“前竹節(jié)”現(xiàn)象不是芯棒速度變化造成的，而是由于軋件在芯棒上收縮，使金屬向前流動受到阻礙形成的。Pfeiffer提出的“竹節(jié)”控制的基本方法是：當(dāng)毛管端部進(jìn)入軋機時，先進(jìn)行動態(tài)調(diào)速，以便在芯棒速度增加的情況下降低軋輥速度，從而盡可能地保持接近恒定的軋件速度。

 3. 深入地研究了張力減徑機工藝和傳動、CEC控制等問題，使張減能和連軋很好的匹配。

不銹鋼管連軋管技術(shù)和張減技術(shù)的發(fā)展是相互影響、相互促進(jìn)的。與新型連軋管機聯(lián)用的張力減徑機基本上代表了20世紀(jì)70年代的張減技術(shù)，其主要表現(xiàn)如下：

1. 生產(chǎn)工藝方面

  采用特殊的孔型設(shè)計以解決內(nèi)六角問題，采用兩種減徑系列，每一系列有兩種孔型，兩種不同的α值，軋厚壁管時采用α值小的孔型即圓孔型，軋薄壁管時采用α值稍大一些的孔型即橢圓孔型；

2. 機械結(jié)構(gòu)方面

 確立三輥式結(jié)構(gòu)，機架多達(dá)24~28個，并采用外傳動，且單獨傳動方式是主要的傳動方式；

3. 減少切頭損失方面

 采用CEC控制的實效良好，如德國牟爾海姆連軋管廠的Kegel和Hüls工程師通過對各種傳動方式比較所提出的數(shù)據(jù)表明，具有CEC控制的單獨傳動方式的切頭損失和設(shè)有機械成組傳動的張減機基本相當(dāng)；采用連軋管作管坯，對參與CEC控制的機架數(shù)為10、機架總數(shù)為28的RK1機組的張減機而言，切頭長度為0.3~3m;曼內(nèi)斯曼－德馬克公司聲稱，采用CEC控制后，管端增厚段減少1/3。