影響擠壓不銹鋼型材產品尺寸穩定性的因素有很多，主要有：擠壓溫度；型材斷面形狀；玻璃潤滑劑的種類；擠壓材料；擠壓速度；擠壓比；模子的配合公差；擠壓模溫度。

1. 擠壓溫度的影響

  主要考慮擠壓時金屬從模子中擠出所要求的塑性。在坯料的加熱溫度確定之后，鋼坯的收縮就可以計算出來，對于碳素鋼和低碳鋼還必須考慮少量的燒損。

2. 型材斷面形狀的影響

  對于主要斷面外還帶有很薄的凸起部分的擠壓產品，需要對收縮的公差做特殊的處理。在大多數情況下，必須允許有較大的收縮公差，因為復雜斷面具有各部分收縮不同的特點，并且受主要斷面重量與凸起部分重量比值的影響。對于簡單形狀斷面，公差一般取0.762mm;而對于薄壁斷面來說，公差一般取±1.016mm比較適當。

  擠壓時金屬能從模子各部分均衡地流出，對于筋條厚度變化的不對稱斷面更為必要。在設計模子時，必須盡可能地適應模子橫斷面上所受到的不同的摩擦阻力，或許要限制某處材料的流動，來彌補中心另一邊的狹窄筋條。

  擠壓時，由于模孔發生局部變形（可能是由于潤滑劑或者模子表面層移入模孔引起的，也可能是由于兩種情況同時作用使模子的幾何形狀受到影響），致使斷面形狀不正確的或尺寸產生較大的扭曲。

3. 玻璃潤滑劑種類的影響

 選取何種潤滑劑是在擠壓鋼時所要考慮的主要工藝問題之一。對于鋼和低塑性合金，采用的潤滑劑需具有的特性是：

  a. 能保證熱金屬與冷工具（擠壓筒、擠壓模、擠壓墊）之間有良好的熱絕緣；

  b. 在接觸面上的摩擦系數低；

  c. 在擠壓溫度下有合適的黏性，保證潤滑劑在擠壓時不會被擠掉。

 在擠壓時，如果坯料表面易出現明顯的氧化，最好在玻璃潤滑劑中添加1.0%~1.6%的CaF₂,并相應地減少Na₂O的含量。同時，在設計公差時，必須考慮到擠壓后殘留在擠壓產品表面上玻璃潤滑劑的厚度。

4. 擠壓材料的影響

 擠壓的鋼種不同，則以另外的形式影響模子的尺寸。

 在開始擠壓時，隨著變形阻抗的增加，單位壓力提高，擠壓棒材頭部的玻璃層厚度增加，致使棒材頭部尺寸減小。同時，由于材料的變形抗力增加，材料變形更加困難，致使擠壓模的磨損加大，造成擠壓制品尺寸偏大。

5. 擠壓速度的影響

  大的擠壓速度有利于得到尺寸更加均勻一致的斷面。以超過4.58m/s的速度擠壓長11m的鋼材結果表明，鋼材的全長尺寸的變化均不超過0.381mm.相反，如果擠壓速度很低，就像使擠壓的負荷一直處于極限時一樣，則擠壓后制品的尺寸將會有很大的變化。

6. 擠壓比的影響

  擠壓比主要影響著擠壓時所需要的單位壓力。擠壓比越大，擠壓時需要的單位壓力越大，擠壓模的磨損越嚴重。如果在小擠壓筒中擠壓時模子的磨損過分嚴重，則應換一個較小的擠壓筒擠壓，這時就可得到滿意的結果。另外，采用大擠壓比擠壓棒材時，沿棒材表面的玻璃層一般會比小擠壓比擠壓時的厚一些，但不至于公差出格。

7. 模子配合公差的影響

  不僅模子的制造精度對擠壓制品的尺寸會造成影響，而且模子在模座中的配合精度也會影響擠壓制品的尺寸精度。

8. 擠壓模溫度的影響

  擠壓模在擠壓前需預熱，擠壓后模子局部的溫度可能升高到600℃以上。此時，擠壓模再次使用前就需要進行冷卻。對于有嚴格公差要求的制品，對模子工作溫度的控制很重要。因此，對于任何一種斷面可以確定最為經濟的擠壓模數目，以此確定擠壓模的使用間隔時間，達到控制擠壓模使用溫度的目的。如果擠壓模數量少，使用間隔時間短，使得擠壓模在過熱狀態下工作，容易造成擠壓模凹陷變形，導致生產的制品孔徑小于要求尺寸。