20世紀60年代之后，不銹鋼管和型鋼熱擠壓車間的設計已經有了顯著的進步。首先表現在玻璃潤滑劑高速擠壓法的廣泛應用，引起鋼擠壓技術的迅速發展，使得不銹鋼管和型鋼熱擠壓車間各個主要工藝和設備環節取得很大的進步并能很好的協調使用。具體反映在以下幾個方面：

 1. 不銹鋼坯料加工普遍采用帶可更換硬質合金鋸齒的高效的圓盤鋸，高速的長剝皮一滾光組合機床；數控的深孔鉆和端面加工機床；一些輔助工序實現了機械化操作，并且還出現了自動化程度很高的不銹鋼坯料加工中心，根據不銹鋼坯料的表面加工和端面加工的工藝和精度要求，將各個加工設備按照加工的工藝程序組成自動化的加工中心，使部分工序在同一時間內交叉進行，實現坯料加工上下料一次作業，提高了坯料的加工效率。

 2. 不銹鋼坯料的加熱和再加熱普遍采用工業頻率的感應加熱電爐，實現了坯料的快速無氧化加熱。

3. 建立工序間快速高效的坯料運輸系統和玻璃潤滑劑涂敷，高壓水除鱗的在線化和機械化裝置。

4. 采用具有旋轉擠壓筒和穿（擴）孔筒；旋轉模架或抽屜式模架的擠壓機、穿（擴）孔機，實現了擠壓機和穿（擴）孔機能多工位交叉作業；采用滑鋸和墊片分離裝置，使壓余的鋸切，擠壓墊的分離和輸送能自動地、連續進行。實現了擠壓機和穿（擴）孔機操作的連續化和自動化。

  并且，在某種條件下，擠壓鋼管時，擠壓余料可以利用一個專門的特殊裝置，借助于擠壓芯棒將其切除，提高金屬收得率。

5. 采用機械化和自動化的擠壓制品拉出裝置和出料槽，根據擠壓不銹鋼管材料的不同，擠壓制品可以分別進入出料槽和淬火槽后進入冷床和收集裝置。近代鋼擠壓的工藝和設備的進步，為更合理、更高效的擠壓不銹鋼管車間的設計提供了基礎。