在進行現代不銹鋼管廠家擠壓車間的設計時，首先應考慮的是根據產品大綱使所有的主要備和輔助設施布置得必須能夠保證通過連續的生產作業線，盡最大可能地提高車間的生產能力。然后才考慮對于現有廠房的充分利用。并且，車間設計要力求使主要工藝設備的布置十分靈活，以適應各種不同的生產工藝流程和加工方法。車間里的倉庫面積，包括原料倉庫、成品倉庫和中間倉庫的面積應該能夠滿足變換生產計劃時生產流程的需要。此外，設計中還應充分考慮到在停工或更換工具時，紅鋼坯料能夠迅速返回。

 不銹鋼管擠壓車間設計時，根據產品大綱進行設備選型之后，擠壓車間設備的平面布置有以下特點：

 1. 擠壓車間和所有的金屬熱加工車間一樣，鋼的熱擠壓過程是一個“和時間搶溫度”的過程。在整個生產過程中必須確保在每一個主要或者輔助工藝環節的坯料溫度損失最小，因此要求在進行擠壓車間工藝設計時做到：

     a. 使所有的加熱和再加熱設備必須盡量布置在與變形機組最接近的位置上，以便使坯料出爐后的熱損失和表面二次氧化最少。

     b. 車間各個工藝環節設備之間的連接輥道，在滿足工藝要求的條件下，減縮到最短。因為任何操作時間的拖延對于產品質量的影響都是十分重要的。

     c. 充分利用動作迅速準確的自動化和半自動化操作。

 2. 由于液壓擠壓機由泵一蓄勢器提供動力源，在擠壓機工作行程的過程中，大量的高壓液體沿著管道移動。為了減小高壓管道中的壓力損失和沖擊力，泵一蓄勢器應布置在離擠壓機距離最近的單獨廠房內。而低壓水充液罐應布置在直接緊靠擠壓機的后面。

 3. 由于穿（擴）孔和擠壓過程中，采用玻璃粉作為潤滑劑，因此高壓水泵房同擠壓機車間分開布置十分重要。這樣布置在管理和清潔方面有很大的優勢。這樣，水泵房可以同玻璃潤滑劑材料的準備和使用處很好的隔離，避免了玻璃粉塵對高壓水泵房設備和管道的影響。

4. 擠壓機組的主要設備通常比其他軋管機組的主要設備所占的廠房面積要小。因為在擠壓機組上允許有很大的一次變形量。這就大大簡化了變形機組的設備數量，達到相同的加工目標。

臥式液壓鋼管和型鋼擠壓車間設備平面布置如圖8-35所示。

 由圖8-35可以看出，根據圖8-35的熱擠壓車間設備的平面布置，按照產品材料和質量的要求不同，可以有以下工藝路線可走：

  1. 對于碳素鋼、合金結構鋼和部分有色金屬產品。坯料在環形爐內直接加熱到擠壓溫度后，經過除鱗和涂粉，送往擠壓機擠壓。或者，按照工藝程序，經穿（擴）孔及再加熱后送往擠壓機擠壓。對于某些有色金屬也可以采用在擠壓機上同時完成穿孔和擠壓兩道工序。

  2. 對于高合金鋼、不銹鋼等熱加工塑性比較好的材料，則坯料由環形爐預熱和感應爐加熱，并除鱗，涂粉之后，先送往穿（擴）孔機上進行穿（擴）孔之后，空心坯經過再加熱爐再加熱，并經除鱗和內外表面涂粉后送往擠壓機擠壓。

  3. 當生產大口徑和較薄壁厚的不銹鋼管時，可采用二次穿（擴）孔工藝。坯料經環形爐預熱后，再送往感應加熱爐加熱到穿（擴）孔規定的溫度后進行穿（擴）孔。穿（擴）孔后的空心坯，根據材料的不同，有兩種工藝路線可走：

    a.  坯料穿（擴）孔后，對于一般的材料，空心坯進感應再加熱爐均熱，然后進行第二次穿（擴）孔；

    b. 對于高合金、低塑性的材料，或者對產品有較高質量要求的產品，空心坯在第一次穿（擴）孔后，進行冷卻和內外表面修磨或校正中心后，再進入環形爐預熱，然后在工頻感應加熱爐或再加熱爐內加熱到擠壓溫度，經高壓水除鱗和內外表面涂粉后直接擠壓。