,,

不銹鋼冶煉工藝路線的確定，首先應以產品大綱為出發點，以不銹鋼冶煉的原料組成和不銹鋼精煉機理為依據，選擇合適的不銹鋼冶煉工藝路線。不銹鋼生產企業的原材料條件、生產規模、產品方案、成本等因素都是生產工藝選擇的依據。由于原材料和產品方案等因素受市場波動影響較大，現代化的不銹鋼煉鋼廠生產工藝的選擇應具有一定的靈活性，能根據市場原料條件及時調整生產工藝和產品方案。

我國不銹鋼生產企業幾乎都是大型鋼鐵企業，例如太鋼、酒鋼等企業，均是既生產不銹鋼同時也生產碳鋼。對于這些聯合型鋼鐵企業，工藝設備的配置需能滿足多樣化工藝路線、不同原料配比的要求，原材料范圍比較廣，既有充足的鐵水供應，也有能滿足需要的廢鋼，可選擇最佳的原料配比方案。這些企業在不銹鋼冶煉工藝路線的選擇上具有較大的靈活性。

中國不銹鋼廢鋼資源缺乏，以廢鋼為主原料的不銹鋼冶煉過程配料成本高，加上全廢鋼冶煉能耗高，及廢鋼品質不好帶入鋼水有害元素多等原因，中國越來越多的不銹鋼生產企業利用高爐鐵水冶煉不銹鋼。特別是鋼鐵聯合型企業，利用碳鋼系統的高爐部分鐵水供給不銹鋼冶煉系統，可有效降低噸鋼原材料成本。與此同時，脫磷處理設施被普遍應用于不銹鋼生產工藝。脫磷處理設施的應用既可降低不銹鋼生產對原材料的要求，也可降低生產成本，從而使高爐鐵水、普通廢鋼、高磷生鐵和高磷合金能被大量用于不銹鋼的生產。中國大型不銹鋼生產企業均以新型一步法和二步法作為不銹鋼生產的主要工藝流程，只有在生產超低碳、氮等高品質不銹鋼時才使用三步法工藝流程。

太鋼有三個不銹鋼冶煉區域，即煉鋼一廠、煉鋼二廠南區和北區。煉鋼一廠采用的冶煉工藝流程為：EAF-AOD，主要生產雙相不銹鋼、耐熱鋼、高合金不銹鋼和高附加值不銹鋼種。煉鋼二廠南區采用的冶煉工藝流程為：鐵水預處理-K-OBM-S-VOD-LF，主要用于生產超純鐵素體不銹鋼和馬氏體不銹鋼。煉鋼二廠北區采用的冶煉工藝流程為：脫磷轉爐（鐵水三脫）-AOD-LF／VOD、電爐＋中頻爐-AOD-LF／VOD或中頻爐-AOD-LF，煉鋼二廠北區工藝路徑靈活，既可以采用新型一步法，也可以采用兩步法和三步法生產不銹鋼，產品幾乎覆蓋全部的不銹鋼品種。

寶鋼股份不銹鋼分公司不銹鋼生產工藝配置為2座鐵水罐頂噴脫磷站、2座120噸EAF、2座135噸AOD、1座LTS處理站和1座120噸VOD。寶鋼股份不銹鋼分公司采用的工藝流程比較多樣化。流程一：鐵水罐脫磷-EAF-AOD-LTS處理站／VOD，生產200系、300系和400系不銹鋼；流程二：鐵水罐脫磷-AOD-VOD，生產200系和400系部分鋼種；流程三：電爐-AOD-LTS處理站／VOD，生產200系、300系和400系不銹鋼。

酒鋼不銹鋼煉鋼車間冶煉生產工藝配置為1座鐵水罐脫磷站、1座脫磷轉爐、1座EAF、2座AOD、2座LF精煉爐、1座VOD。其產品覆蓋范圍廣，包括300系和400系不銹鋼。酒鋼不銹鋼煉鋼車間主要采用以下兩種流程進行不銹鋼冶煉，流程一：鐵水罐脫磷一EAF／中頻爐-AOD-LF或EAF-AOD-LF兩步法生產工藝，主要用于生產200系和300系不銹鋼；流程二：脫磷轉爐-AOD-LF或脫磷轉爐-AOD-VOD-LF，為新型生產工藝，主要用于生產400系列或超純凈鋼種。

青拓集團引進國外先進工藝，2010年率先在福建寧德建設并投產了國內第一條RKEF生產線。以RKEF（回轉窯＋礦熱爐）工藝，利用含鎳富鐵的氧化鎳礦生產含鎳生鐵（鎳鐵），與一般的傳統工藝（燒結＋礦熱爐）相比具有顯著的優勢。整個生產工藝是全封閉式的，其能量損耗和粉塵排放是最低的。每噸鐵在生產過程中的電能消耗降低了1500千瓦時，粉塵排放降低80％。

鎳鐵生產傳統上是礦業公司的經營范圍，而不銹鋼生產則是鋼鐵企業的業務領域。青山集團跨界思維，將鎳鐵生產和不銹鋼冶煉工藝打通，獨創了一套 RKEF＋AOD 雙聯法不銹鋼冶煉工藝。青拓集團在國內率先利用該工藝技術，以紅土鎳礦為主原料冶煉不銹鋼，流程為：紅土鎳礦-冶煉一連鑄一熱軋不銹鋼帶。鎳鐵水不經過冷卻，直接熱送到AOD煉鋼爐，兩次熱裝熱送，改變了不銹鋼生產的傳統模式，節約了大量的能源，大大提高了不銹鋼的煉鋼速度，減少了原料的損耗，產生了極大的經濟效益。此舉實現了不銹鋼連續化一體化生產的歷史性突破，大大減少污染物排放，噸鋼能耗約減少50％，該項技術于2014年獲得國家發明專利。

青拓集團建成的國內第一條RKEF鎳鐵生產線和全球第一條 RKEF＋鎳鐵熱送生產線，用于生產鎳含量8％以上的300系不銹鋼；國內最大的高爐＋鎳鐵熱送生產線，用來生產鎳含量1％以上的200系不銹鋼。這種鎳資源利用的工藝創新和產品開發相結合，使青拓集團在全球的不銹鋼行業競爭力方面處于領先地位。