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不銹鋼線材生產流程主要包括坯料準備、加熱和軋制、熱處理等工序。

1. 坯料準備

不銹鋼線材的坯料均以連鑄坯為主，某些特殊鋼種也使用初軋坯的情況，為兼顧連鑄和軋制的生產，目前生產線材的坯料斷面形狀一般為方形，邊長120～150毫米，連鑄時希望坯料斷面大；而軋制工序為了適應小線徑、大盤重，保證終軋溫度，則希望坯料斷面盡可能小。生產棒、線材的坯料一般較長，最長達22米。

當采用常規冷裝爐加熱軋制工藝時，為了保證坯料全長的質量，對一般鋼材可采用目視檢查、手工清理的方法。對質量要求嚴格的鋼材，則采用超聲波探傷、磁粉或磁力線探傷等進行檢查和清理，必要時進行全面的表面修磨。棒材產品軋后還可以探傷和檢查，清理表面缺陷。但是線材產品以盤卷交貨，軋后難以探傷、檢查和清理，因此對線材坯料的要求應嚴于棒材。

采用連鑄坯熱裝爐或直接軋制工藝時，必須保證無缺陷高溫鑄坯的生產。對于有缺陷的鑄坯，可進行在線熱檢測和熱清理，或通過檢測將其剔除，形成落地冷坯，進行人工清理后，再進入常規工藝軋制生產。

2. 加熱

在現代化的軋制生產中，線材的軋制速度很高，軋制中的溫降較小甚至還出現升溫，故一般線軋制的加熱溫度較低。但不銹鋼線材根據合金化程度不同，要制定不同的加熱工藝，既要嚴防過熱和過燒、減少氧化鐵皮，又要保證燒勻、燒透，保證組織均勻。由于坯料較長，爐子較寬，為保證尾部溫度，可采用側進側出的方式。為適應熱裝熱送和連鑄直軋，有的生產廠采用電感應加熱、電阻加熱等。

3. 軋制

為提高生產效率和經濟效益，適合棒、線材的軋制方式是連軋。連軋時一根坯料同時在多機架中軋制，在孔型設計和軋制規程設定時要遵守各機架間金屬秒流量相等的原則。在棒、線材軋制的過程中，前后孔型應該交替地壓下軋件的高向和寬向，這樣才能由大斷面的坯料得到小斷面的棒、線材。由于生產軋制道次多且連軋，一架軋機只軋制一個道次，故棒、線材車間的軋機架數多。現代化的棒材車間機架數一般多于18架，線材車間的連軋機架數為21～28架。

線材的盤重加大，線材直徑加大。線材的一個重要用途是為深加工提供原料，為提高二次加工時材料的收得率和減少頭、尾數量，生產要求線材的盤重越大越好，目前不銹鋼線材的盤重普遍在1～2噸。

4. 控制軋制

為了細化晶粒，減少深加工時的退火和調質等工序，提高產品的力學性能，故采用控制軋制和低溫精軋等措施，有時在精軋機組前設置水冷設備。線材精軋后的溫度很高，為保證產品質量要進行散卷控制冷卻，不銹鋼線材按照馬氏體、鐵素體、奧氏體的常規分類，根據產品的用途有緩冷、延遲冷卻、快速冷卻等方式，以實現晶粒均勻化、避免有害相析出等目的。

5. 熱處理

不銹鋼線材二次加工以拉拔為主，對線材的力學性能要求越來越高，因此有些不銹鋼線材需經過熱處理后，方可滿足二次加工的需求。

馬氏體不銹鋼線材通常采用熱集或緩慢冷卻，再入爐退火，采用罩式爐或其他爐型，在相變溫度以上保溫，再緩慢冷卻，以實現組織轉變。目前，也有采用在軋后進行在線等溫退火工藝的處理模式，其對軋后的及時入爐、溫度保持要求較高。

鐵素體不銹鋼線材通常采用冷卷入爐退火的工藝，主要目的是實現晶粒長大，消除軋制應力，故采取快速冷卻的方式，避開475℃脆性區間。

奧氏體不銹鋼線材通常采用冷卷入爐，在高溫單相區保溫后，快速冷卻，實現固溶熱處理，以改善線材的塑形和韌性。