寶鋼150t超高功率直流電弧爐及精煉設備從法國Clecim公司引進，連鑄機從意大利達涅利引進，1997年6月建成投產。其主要設備參數見表5-2～表5-4所示。

一、電弧爐

設備的特點包括：

（1）直流供電，由1根石墨頂電極和3根鋼棒式底電極產生電弧，通過改變石墨電極位置來控制弧壓并調節底電極電流，控制調節偏弧，消除爐內熱點和冷點，穩定操作；

（2）雙爐座，2個爐座共用一套爐蓋及石墨電極系統，減少了停電期間的氧化損耗，使石墨電極的消耗顯著降低；

（3）熱兌鐵水，原料采用30％鐵水，縮短冶煉時間，降低電耗，提高生產效率，同時也降低了鋼中混雜元素含量；

（4）廢鋼預熱，廢鋼裝入爐內后，從通電爐中引入廢爐氣預熱廢鋼，可節約電能25～30kWh鋼水；

（5）再燃燒技術，每個爐座都設有再燃燒系統，使爐氣中含有的一氧化碳大部分都在爐內燃燒掉，可節約電能約40kWh／t鋼水；

（6）泡沫渣，每個爐座都設有水冷碳氧槍，在爐內迅速形成泡沫渣，使電爐能采用高功率因數的長弧操作，縮短冶煉時間；

（7）采用EBT出鋼，留鋼操作，做到無渣出鋼；

（8）鋼包臺車裝有電子稱量裝置，準確控制出鋼量，使鋼水成分控制精確，合金收得率高。

二、精煉設備

爐后精煉設備除有LF精煉爐和VD真空脫氣爐以外，還設有鋼包扒渣工位和2臺喂絲機。LF精煉爐和VD真空脫氣爐的主要參數見表5-3所示。

爐后精煉設備的特點：

（1）鋼包上部和爐頂下部的密封設計確保漏入爐內的空氣量最少，減少了氮、氫、氧的吸入；

（2）加熱速度多級調節，變壓器次級設有13級電壓可調，可根據剩余時間，選擇從0～4.3℃／min之間的任何一個加熱速度來匹配連鑄機的連澆要求；

（3）最小渣量技術，爐中3根電極可分別單獨調節，使每一個變壓器設定操作點都可以做到渣層厚度最薄，以節約造渣劑、電耗、電極消耗；

（4）設置扒渣工位，以便生產超低硫鋼時進行扒渣；

（5）第一臺喂絲機，對不經過VD處理的鋼水進行鈣處理；

（6）在VD裝置設有9個蒸汽噴射泵，6min內可達到低于12Pa的最低壓力。采用不同組合，可以使每一種所需的抽氣能力達到優化的操作條件；

（7）在線設有“Hydris”定氫儀，可在幾秒鐘內測定并顯示出鋼水中氫含量；

（8）第二臺喂絲機，對經過VD處理的鋼水進行鈣處理。

三、連鑄機

連鑄機的主要特點：

（1）鋼渣檢測技術，當水口中出現非金屬物時，該檢測系統迅速報警，避免鋼渣流入中間包；

（2）中間包冶金技術，在中間包采用大容量三角形設計，以利于夾雜物上浮。液面采用二元保護渣系保護，起到吸收夾雜物，防止液面氧化和保溫作用；等離子槍加熱鋼水，可使中間包鋼水溫度保持在目標溫度的±5℃范圍內；

（3）保護澆鑄技術，在鋼包-中間包和中間包-結晶器之間分別采用長水口和浸入式水口吹氬保護澆鑄，避免鋼水二次氧化；

（4）結晶器液面控制技術，采用Cs137液面檢測裝置自動控制結晶器液面，使液面波動范圍小于±3mm;

（5）結晶器電磁攪拌技術，改善冶金質量，使鑄坯獲得良好的表面質量和內部質量，也使操作條件更為靈活；

（6）二冷水氣霧化，使鑄坯冷卻均勻，并且允許水流量很低，這樣在不降低噴水效率的情況下，對裂紋敏感的合金鋼種可進行弱冷；動態控制二冷水量，保證鑄坯能夠獲得良好的表面質量和內部質量；

（7）多點矯直技術，減少鑄坯矯直時產生的變形應力，以免鑄坯內部產生裂紋；

（8）三級計算機控制系統，第一級為基礎自動化系統，對過程實施實時監控、調整和單體設備的監督管理；第二級為過程控制系統，對各個生產區域的生產進行在線監控，將數學模型的計算值及冶金數據庫儲存的設定值下達給第一級；第三級為生產控制系統，根據上位機下達的生產命令安排生產順序，并進行監控，對全工序物流進行跟蹤以及庫位管理。