隨著石油、天然氣、鍋爐、建筑等行業的不斷發展，在使用條件、節能降耗、產品性能等方面對不銹鋼管提出了越來越高的要求。在常規熱軋不銹鋼管生產過程中，管坯成型歷經高溫穿孔、軋制以及定徑等工藝。產品受到圓形中空斷面形狀及生產工藝制約，缺乏更為有效的組織和性能調控手段，導致其性能提升僅能依靠添加合金元素及后續離線熱處理工序，給高品質不銹鋼管材開發以及生產成本、制造效率和能源消耗控制等帶來諸多不利影響。

  控制軋制與控制冷卻工藝（控軋控冷，TMCP）可綜合利用細晶強化、析出強化和相變強化等強化機制，是有效在線調控熱軋鋼材組織、顯著提升材料性能的重要手段。經三十余年快速發展，控軋控冷技術已廣泛應用于熱軋板帶鋼、型鋼、棒線材等領域。然而，熱軋無縫鋼管有別于熱軋板帶鋼等鋼材門類，不銹鋼管軋制變形和成型后的冷卻工藝與常規控軋控冷工藝示意圖如圖6-63所示。熱軋無縫鋼管高溫穿軋的生產工藝條件使得控制軋制技術的應用受到極大限制，環形斷面的形狀特點使得控制冷卻技術的開發難度很大，嚴重制約了基于控軋控冷的在線組織性能調控技術在該領域的應用和發展，熱軋無縫鋼管產品的強度、韌性和焊接性等綜合性能的全面提升面臨瓶頸。因此，實現熱軋不銹鋼管的成型和成型過程的在線組織性能調控，是熱軋無縫鋼管領域長期以來的重點攻關方向之一。

  針對熱軋不銹鋼管的在線組織性能調控工業化技術，其相關機理及核心機制長期以來未取得有效突破。首先，在控制軋制方面，由于不銹鋼管在熱加工過程中需要經歷復雜的成型工序，為降低變形抗力以保證軋制工序的穩順進行，管坯的加熱溫度往往較高，同時要在盡可能高的溫度下連續完成穿孔及軋制過程，為此難以實現通過低溫軋制的控制軋制工藝對奧氏體組織狀態進行調控。其次，在控制冷卻方面，盡管鋼管形狀簡單，但特殊的環形斷面特征使得其均勻化冷卻機制顯著區別于板帶鋼及其他類型鋼材。例如，沿不銹鋼管圓周方向均勻對稱的冷卻水布置并不能使鋼管達到均勻化的冷卻效果，這其中必然存在異于傳統理念的環形斷面下的均勻化冷卻機制。由于鋼管的均勻冷卻機理及其控制方法的研究進展有限，導致控制冷卻過程中的組織性能均勻性以及冷卻不均造成的彎管事故無法有效解決，在較長時間制約了控制冷卻技術在熱軋不銹鋼管領域的發展和應用。