我國早在1954年鞍鋼無縫鋼管廠就按蘇聯鋼號（即GCr15）試軋出了φ115mm×16mm的熱軋軸承管。20世紀60～70年代，上海第一鋼鐵廠在ф100mm自動軋管機上開始生產熱軋軸承管；上海第五鋼鐵廠、北京特殊鋼廠、大冶鋼廠等用ф76mm穿孔毛管經冷拔（軋）開始生產冷拔軸承管。1977年原冶金部發布了指導性技術文件“軸承管YB／Z 12-1977”，1984年又與機械部共同發布了YJZ-1984技術文件。1979年無錫鋼廠在φ76mm穿孔機上，經二次穿孔并采用控冷工藝，生產熱軋軸承管。

  20世紀80年代，西寧鋼廠采用Φ100自動軋管機＋LD80冷軋機，軋出Φ57mm×5.5mm GCr15冷軋軸承管；大連得勝鋼管廠采用φ60mm穿孔機＋φ60mm三輥軋管機＋冷拔機生產出精密冷拔軸承管；成都無機＋φ60縫廠在周期軋管機上軋出ф133mm×16mm、φ219mm×30mm、φ2263mm×330mm熱軋軸承管；大冶鋼廠與鋼研總院共同開發試制出Φ22mm×2.6mm～φ80mm×7mm等9個規格的高精度軸承管，產品質量達到SKFD33標準；1987年常熟市無縫鋼管廠從上鋼五廠購買Φ60mm、Φ50mm軸承鋼棒材作為管坯原料，試制φ29.2mm×3.2mm與φ20mm×3.5mm兩個規格軸承鋼管。在試制過程中先后解決了諸如管坯熱軋穿孔、毛管的球化、冷拔時鋼管斷頭等問題。到1989年8月，已順利小批量生產出軸承鋼管，月產量在300t左右，1994年達到月產1000t。

  隨著改革開放的發展，80年代后期至90年代，國內一批民營中小軸承企業迅速崛起，推動了我國軸承行業的發展。這批中小企業以生產小微型軸承產品為主，采用軸承管為原料，所以也帶動了我國軸承管的快速發展。

  從90年代初到2000年，常熟市旋力鋼管廠、寧波和森軸承鋼管廠、常熟豪威富軸承鋼管有限公司、張家港華程工業制管股份有限公司、浙江健力鋼管廠、張家港逸洋鋼管廠等軸承鋼管生產企業陸續上馬。到2000年軸承鋼管生產企業已有30多家，年產量已達20萬噸，軸承鋼管進入了一個產銷兩旺的發展期。在這期間，軸承鋼管的冷加工工藝由原先的單純冷拔，改進為冷軋＋冷拔結合或全部冷軋的方式。應用冷軋工藝有利于軸承鋼管的壁厚控制及提高成材率、減少工序道次、節約成本，尤其是小口徑厚壁軸承鋼管，采用冷軋工藝效果更明顯。

  20世紀90年代初國家為了建設中大口徑的軸承管生產線，借鑒國外生產軸承鋼管的經驗，建設了湖北大冶ф170ASSEL機組，由于配套工序不足以及國內幾大軸承廠自己建有套圈加工的設備（包括設備和人員），對采購軸承管加工套圈基本是排斥的。另一方面，隨著中小民企的進入，市場競爭加劇，所以該機組投產以來，實際僅生產了很少量的中大口徑熱軋軸承鋼管。國內其他特鋼企業和原生產軸承管的企業90年代后期，也都退出了軸承管的市場。

  2000年以后，浙江個別軸承廠家開始自行生產軸承鋼管，自產自用；山東聊城、臨沂等地也開始了軸承鋼管的生產。2005年，軸承鋼管年生產能力已接近40萬噸。近十多年來，盡管軸承管的發展呈現出起伏波動的趨勢，但軸承管的產量受整體需求的拉動仍呈較快增長，據調查推測，到2018年底我國國內軸承鋼管產量約90～100萬噸，約占軸承鋼產量的23％～26％，與發達國家占比25％～30％相比，仍有一定的差距。大直徑（直徑為1000mm以上）特殊用途的軸承鋼管多以鍛造、擠壓、輾擴等方式生產。

  我國軸承加工業采用軸承鋼管的規格品種組距窄，基本在180mm以下，絕大部分以穿孔＋熱軋或穿孔＋冷軋（拔）形式提供。在軸承鋼管品質方面，國內產品也存在品質穩定性差、疲勞壽命短、潔凈度低等問題。我國軸承鋼管的應用，一般局限于普通軸承的軸承套圈用料，高端軸承套圈仍依賴進口。近些年隨著企業產品的質量逐年提高，一些外資先進軸承企業，如瑞典SKF、日本NSK、日本三洋等也從中國采購高品質軸承鋼管。